5 problemas más comunes de los compresores a tornillo (y su SOLUCIÓN)

Si bien los compresores a tornillo están exentos de desgaste de piezas internas como los rotores, por ejemplo, son máquinas destinadas a uso intensivo en la industria.

Con lo cual, las rutinas de mantenimiento preventivo sobre estos equipos son necesarias a los efectos de mantenerlos en óptimas condiciones cuando más se las necesita.

A continuación, te presentamos cuáles son los 5 problemas más comunes de los compresores a tornillo para vos también cuentes con información precisa y puedas programar los mantenimientos en la empresa.

FALTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

La falta de mantenimiento preventivo lamentablemente es el origen de la mayor parte de las urgencias con los compresores de tornillo.

El programa de mantenimiento de estos equipos requiere intervalos de servicio cada 1000 o 2000 horas, dependiendo de cada fabricante o línea de compresor.

Un servicio básico de 1000 horas consiste en reemplazo de elementos filtrantes y reemplazo de aceite y filtro hidráulico. Además, si hablamos de un equipo con gabinete de insonorización, es necesario reemplazar prefiltros del radiador para que éste no pierda su poder disipador de temperatura.

Otra rutina de mantenimiento preventivo muy importante es la inspección ocular diaria del compresor, dado que de esta forma podremos detectar futuras fallas a tiempo.

Una transpiración de aceite por el retén de la unidad compresora, una temperatura de aceite por encima del rango nominal o bien un radiador lleno de polvillo son potenciales causas de problemas a futuro.

AUMENTO DE TEMPERATURA

El aumento de temperatura por encima de los niveles nominales (por lo general el aceite sintético de compresor a tornillo está preparado para soportar hasta 100/ 110ºC) va a disparar una alarma o desconexión del compresor.

Esto puede responder a varias causas posibles.

La causa más común es ventilación escasa o ineficiente del compresor. Si la máquina no recibe ventilación cruzada o bien si la sala de máquinas no cuenta con un extractor de aire caliente, éste será aspirado nuevamente por el compresor, generará el aumento de la temperatura del aceite por encima del rango nominal y disparará una alarma o código de parada por parte del PLC controlador.

También podría tratarse de que el aceite ha superado el tiempo de vida útil, perdiendo aditivos y propiedades; en ese caso, la solución recomendada es reemplazar aceite y filtro hidráulico.

Una parada o desconexión por temperatura puede ser provocada además por el mal funcionamiento de la válvula termostática del compresor. En este caso, recomendamos ponerse en contacto con el fabricante o representante de servicio para una intervención mediante técnicos autorizados.

ROTURA DE CORREAS

En el caso de compresores a tornillo con transmisión mediante correas, se recomienda realizar un reajuste luego de un primer uso, dado que las correas nuevas suelen estirarse.

No obstante, este reajuste debe respetar los valores de tensión establecidos por el fabricante para no generar un daño al retén de la unidad compresora.

CONDOR recomienda un reemplazo preventivo de correas cada 4000 horas de uso para evitar posibles roturas y la consecuente parada del compresor, siempre respetando las especificaciones de la correa original establecidas por el fabricante.

COMPONENTES ELÉCTRICOS DEFECTUOSOS

Si bien, como mencionamos al inicio, los rotores de una unidad compresora están libres de desgaste al no entrar en contacto entre ellos, existen otros componentes del compresor que requieren de revisión y/o ajustes periódicos.

El motor eléctrico de 3000 RPM, por citar el caso de una pieza central, requiere la lubricación periódica de la banda de rodadura. Por otra parte, además CONDOR recomienda el reemplazo preventivo de rodamientos y la recuperación de la aislación cada 20.000 horas de uso.

Otros componentes sujetos a desgaste son los componentes eléctricos del tablero, como por ejemplo contactores, relevo térmico o secuenciadores de fase que protegen el motor ante una lectura de baja tensión o falta/asimetría de fase.

Para aumentar la vida útil de estos componentes, recomendamos la limpieza e inspección ocular periódicos del tablero eléctrico para detectar posibles fallas.

“AGARRE” DE LA UNIDAD COMPRESORA

Es el desenlace fatal al que muchas veces se llega, por lo general, o bien por pérdida de aceite no detectada a tiempo o bien por la pérdida de propiedades lubricante del aceite.

Otro de los motivos para llegar a este estado podría ser la falla de un(os) rodamiento(s) de la unidad compresora, aunque esta es una falla menos frecuente. Por lo general puede suceder durante la reparación de equipos usados que llegan al taller por un cambio de rodamientos y la pieza que se coloca falla por defectos del material de origen.

Las unidades “agarradas” se pueden reparar, pero requieren de un trabajo artesanal y muy prolijo para respetar las tolerancias de los rodamientos y poder, de esta forma, garantizar la reparación. Si el trabajo no queda bien resuelto, la consecuencia es el aumento de temperatura por encima de niveles nominales y la parada del compresor.

Recomendamos ponerse en contacto con el fabricante en estos casos para coordinar una reparación del compresor mediante servicio autorizado.